【精益型主管训练营 | 结营仪式 | 学员分享】自动化输送行业车间导轨腰孔UPPH提升改善项目_管理_实践

通过参加精益型主管在线训练营，让我对精益管理有了更深刻的了解，并且能用于实践。下面和大家分享一下在培训中的心得体会。

认知深化

通过本次学习，我深刻领悟到精益管理不仅是管理方法，更是企业文化的精髓，主要收获如下：

1. 深入理解了精益生产思想的核心；

2. 掌握了价值流分析的方法，能在实践中更好地应用；

3. 从客户需求出发，清晰识别生产流程中的价值与非价值活动，进而有效优化流程；

4. 关于浪费消除：培训让我深刻认识到七大浪费的普遍性，意识到只有持续改进，才能有效减少浪费、提升整体效率；

5. 持续改善是精益管理的关键，通过 PDCA 循环（计划、执行、检查、处理），学会系统地解决问题，推动持续改进，并熟练掌握精益管理工具，为企业发展贡献力量。就像在生产现场发现问题，需先了解情况，运用5Why方法调查原因，再制定纠正和预防措施

精益工具

“5S”基础：5S管理是制造企业效率提升的基石，通过系统学习 5S 理论，我掌握了现场管理的精髓，为构建井然有序、高效运作的工作环境奠定了坚实的基础。

标准作业：明确并严格执行标准作业流程，提升了工作效率，显著减少操作错误，确保了产品质量的稳定性。

看板管理：引入看板管理作为生产控制手段，实现生产流程透明化与精益化，有效降低了库存成本，提升了资金周转率。

团队合作：精益管理的核心在于团队协作，通过培训中的讨论与案例分析，深刻认识到团队合作在解决问题、达成目标过程中的关键作用。团队的力量汇聚成海，推动着企业不断向前发展。

思维转变

核心理念：

精益管理促使我们摆脱经验主义束缚，迈向数据导向、客户中心的管理新时代。

关键行动：

1. 持续学习，勇于创新：在快速变化的市场中，我们必须保持学习的热情，勇于尝试新方法以适应环境变化。

2. 行动维新，持续改进：精益之路非一日之功，它要求我们不断实践、调整和优化，实现持续改进。

3. 知识应用和成效显现：理论必须与实践相结合，将精益知识融入日常工作，方能彰显其价值，推动组织进步。

4. 文化变革，全员参与：精益管理的推行是文化的改变，需要每位成员共同努力，形成新的思维模式和行为习惯。

5. 领导引领，氛围营造：领导应发挥引领作用，通过自身行为为下属树立榜样，积极营造有利于精益化成长的环境。

日常工作优化

核心目标：

精益理念的深度融入与持续改进创新。

关键行动：

持续寻找改进机会：在日常工作中保持敏锐洞察，主动识别并把握改进空间；

运用精益工具优化流程：灵活运用各类精益工具，对工作流程进行精细化调整与优化；

培养精益意识：强化团队成员对精益管理的理解与认同，共同推动其实践与应用。

构建学习型组织：

鼓励员工参与学习与培训，不断提升个人能力；

搭建知识共享平台，促进信息交流与经验传承；

认识到精益管理的持续性，保持学习与改进的热情；

定期对精益项目进行回顾与评估，及时调整策略方向，确保持续改进的有效性。

改善实践

改善背景：用冲孔设备来生产一款带腰孔的导轨角钢，导轨角钢需冲孔后再人工铣床加工腰孔，纯人工加工效率低、加工成本高，且手工操作尺寸容易偏差，质量可靠性较差

我们设计开发了一种通孔模具，一次性加工出腰孔，代替手工通孔和铣腰孔，保证了腰孔的尺寸精度，效率从原来230 秒/件提升到 20 秒/件，效率提升 120%，实现了质量和效率的提升，为企业带来了可观的收益。